Что проверяют при контроле сварочных материалов

Визуальный и измерительный контроль сварных швов и соединений

что проверяют при контроле сварочных материалов

При выполнении сварочных работ, от самого начала и до конца, необходима проверка, подтверждающая качество результата.

С течением времени эксплуатации конструкции, на которую накладывался сварочный шов, может потребоваться повторное обследование, чтобы удостовериться в сохранности соединения и безопасности использования изделия.

Для этого применяется визуальный и измерительный контроль сварных соединений. Его параметры определяет ГОСТ 23479-79. В чем суть метода? Какие дефекты им можно выявить? Когда и как он проводится?

Определение

Визуальный контроль качества — это процедура обследования места соединения как до, так и после выполнения шва. Целью проверки является удостоверение в том, что все этапы работы выполнены в соответствии с правилами.

Несоблюдение стандартов может привести к разрушению конструкции, травмам и смерти. Технологические нарушения из-за игнорирования стандартов преследуются по закону.

В связи с этим разработан ГОСТ, который регламентирует порядок и способ проведения осмотра, а так же ведение соответствующей документации.

Измерение швов и соединений с применением оптических инструментов и шаблонов — это неразрушающий контроль, позволяющий сохранить целостность конструкции и его стыков, но дающий определенное представление об их состоянии. В случае обнаружения подозрений на скрытые дефекты назначается обследование другими способами (ультразвук, спектроскопия).

визуально измерительный контроль сварных соединений

Для проведений обследования приглашается специалист-контролер, который должен пройти соответствующее обучение и иметь аттестат. Контроль осуществляется зрительно, с использованием оптического инструмента, измерительных приспособлений и тактильных ощущений (относится к определению шероховатости шва). Оценка и все замечания заносятся в акт освидетельствования и сохраняются.

Что выявляет метод

Визуальный контроль сварных соединений, проводимый невооруженным глазом, помогает выявить ряд дефектов:

  • неправильный катет шва;
  • ошибочные пропорции относительно ширины и высоты наплавленного металла;
  • прожоги;
  • редкую чешуйчатость;
  • открытые кратеры сварочной ванны;
  • наплывы металла;
  • подрезы высокой силой тока;
  • изменение цвета металла (из-за перегрева или неправильного материала присадки);
  • непроваренные участки.

Если использовать дополнительное увеличительное оборудование, то неразрушающий контроль позволяет обнаружить:

  • трещины (продольные и поперечные);
  • расслоения в структуре металла;
  • коррозионные повреждения;
  • поры из-за выходящего углерода;
  • риски от твердых включений в сплаве;
  • раковины;
  • забоины;
  • надиры;
  • смещение шва относительно линии соединения;
  • брак в защитных покрытиях из полимера или краски.

На подготовительных этапах неразрушающий контроль позволяет оценить насколько качественно скошены кромки под стык, и как тщательно очищена поверхность от ржавчины, краски и мусора. Этот метод контролирует и накладку маркировки или клейма на готовые швы, а так же соответствие вида клейма конкретному соединению.

Преимущества и недостатки

Измерительный контроль сварных швов, согласно ГОСТ 23479-79, относится к первичным способам обследования, после реализации которого принимается решение о последующей проверке иными методами. Его преимущество заключается в следующем:

  • простота проведения процедуры;
  • небольшое количество затрачиваемого времени;
  • отсутствие сложного и дорогого оборудования;
  • дает достаточно информации (лишь только то, что снаружи) относительно качества соединения;
  • легко перепроверить результат.

Контроль качества сварных швов должен проводиться как на стадии перед проведением работ, так и во время выполнения всех манипуляций, и даже после окончания рабочего процесса, для комплексной диагностики и оценки результата. Но этот метод является несовершенным, поскольку имеет и ряд недостатков:

  • при обследовании можно делать заключения основывать лишь на видимой части шва, при этом внутренне состояние остается неизвестным;
  • результат зависит от субъективной оценки и профессионализма контролера;
  • подходит только для обнаружения крупных дефектов размером до 0,1 мм.

Когда проводится

Визуально измерительный контроль может проводиться на различных этапах работы. Это относится к обследованию входящих деталей под сварку. Проверяется соответствие маркировки самому материалу, а также целостность металла (отсутствие брака при литье и прокате).

На следующей стадии контролируется сборка деталей под сварку, правильность очистки поверхности от мусора, коррозии и масла. Обращается внимание на выполнение разделки кромок, которая должна соответствовать толщине металла и сварочному току, а также виду соединения.

После окончания сварочных работ исследуются швы на все виды дефектов, которые возможно выявить визуально: раковины, подрезы, непровары, поры, трещины и т. д. Если работа заключается в наплавке нескольких слоев на изношенную конструкцию, то освидетельствование производится после выполнения каждого слоя. После окончания всех работ происходит итоговая сдача изделия с актом проверки.

Визуальный измерительный метод может быть применен и на уже введенной в эксплуатацию конструкции, если срок службы сварных швов подходит к концу. При любом подозрении на ухудшение качества соединений, во избежание поломок или травм, заказывается экспертиза контролера.

Используемые инструменты

ГОСТ 23479-79 указывает и на применение конкретного оборудования и инструментов для качественного исследования визуальным способом. Он делится на приборы цехового назначения, которые способны работать при температуре от +5 до +20, и приборах полевого применения, функционирующих от -55 до +55 градусов. В эти инструменты входят:

  • измерительные лупы;
  • сварочные шаблоны для проверки параметров геометрии швов;
  • угольники для проверки 90 градусов;
  • нутрометры;
  • угломеры с нониусом;
  • щупы для контроля выдержки зазоров;
  • микрометры;
  • толщинометры для определения стенок трубопроводов;
  • калибры;
  • штангельциркули;
  • линейки и рулетки.

Для надлежащего обследования и контроля необходимо хорошее освещение, поэтому у контролера всегда должен быть фонарик и дополнительные осветительные установки. В некоторых случаях применяются микроскопы и бороскопы. Это позволяет точнее определить характер дефекта и его серьезность. Если изделие находится на большой высоте, и нет возможности доставить туда специалиста, то используются бинокли различной мощности.

Бывает, необходимость визуального контроля возникает на конструкциях, куда невозможно доставить контролера, и с которыми нем прямого визуального контакта. Это может быть под землей в специализированных тоннелях, или в среде с высокой температурой и опасным радиационным фоном.

Тогда для поиска и анализа дефектов применяются дистанционные платформы с видеонаблюдением и телевизионные установки, по которым контролер может наблюдать за обследуемым участком. В дополнение к роботизированным системам устанавливается световое оборудование.

Но эти автоматизированные средства применяются крайне редко при визуальном методе контроля сварных соединений.

Визуальное освидетельствование производится в несколько этапов, каждый из которых направлен на выявление определенных дефектов. Первое, что делает каждый контролер — это осматривает шов невооруженным глазом. Так можно обнаружить поры, трещины, подрезы, которые ослабляют место соединения.

Легко находятся непроваренные участки и раковины. Если сварщик не выполнил «замок» и оставил кратер от сварочной ванны, то это тоже не сложно заметить. Грубая чешуя, наплывы металла, и слишком зауженный шов, будут свидетельствовать о нарушении технологии.

Если обследуется уже эксплуатируемое соединение, то визуально легко заметна коррозия.

После такого обследования выполняется второй этап контроля — изучение шва с оптическими приборами. Это помогает детализировать участок и уточнить параметры дефекта. Используются лупы, микроскопы, бороскопы. Например, если при визуальном осмотре были выявлены риски, но непонятна их глубина, изучение места под микроскопом поможет определить степень серьезности дефекта и необходимость в других методах освидетельствования.

Третьим этапом контроля является измерение параметров сварного соединения инструментальными средствами. Меряется длина шва и сопоставляется с необходимым стандартом для данного участка с его нагрузками. Выводится катет наплавленного металла. Штангенциркулем определяется высота шва и ширина. Все это сопоставляется с толщиной стенки основного металла. Угольником меряется правильность установки сторон и отсутствие смещений при эксплуатации.

После всех этапов осмотра составляется акт, куда заносятся все найденные дефекты, описывается состояние соединения, и рекомендации по привлечению других методов контроля.

Визуальное изучение качества шва позволяет быстро получить информацию о его состоянии. Задействование несложного оборудования делает метод доступным во многих условиях. А своевременное проведение этого метода контроля позволит долго функционировать сварочным конструкциям.

Источник: https://svarkalegko.com/tehonology/vizualnok-izmeritelnyj-kontrol-vik.html

Ошибка 404: страница не найдена!

что проверяют при контроле сварочных материалов

На сайте ведутся работы, возможны временные перебои. Приносим извинения за возможные неудобства.

К сожалению, запрошенный вами документ не найден. Возможно, вы ошиблись при наборе адреса или перешли по неработающей ссылке.Для поиска нужной страницы, воспользуйтесь картой сайта ниже или перейдите на главную страницу сайта.

Карта сайта

  • О Ростехнадзоре
  • Новости
    • Федеральные новости
    • Региональные новости
  • Деятельность
    • Проведение проверок
      • Нормативные правовые акты, устанавливающие обязательные требования, соблюдение которых проверяется при проведении проверок
        • Нормативные правовые акты, являющиеся общими для различных областей надзора и устанавливающие обязательные требования, соблюдение которых поверяется при проведении проверок
        • Нормативные правовые акты, устанавливающие обязательные требования, соблюдение которых проверяется при осуществлении федерального государственного надзора в области использования атомной энергии
        • Нормативные правовые акты, устанавливающие обязательные требования, соблюдение которых проверяется при осуществлении федерального государственного надзора в области промышленной безопасности
        • Нормативные правовые акты, устанавливающие обязательные требования, соблюдение которых проверяется при осуществлении государственного горного надзора
        • Нормативные правовые акты, устанавливающие обязательные требования, соблюдение которых проверяется при осуществлении федерального государственного энергетического надзора
        • Нормативные правовые акты, устанавливающие обязательные требования, соблюдение которых проверяется при осуществлении федерального государственного надзора в области безопасности гидротехнических сооружений
        • Нормативные правовые акты, устанавливающие обязательные требования, соблюдение которых проверяется при осуществлении федерального государственного строительного надзора
      • Перечни правовых актов, содержащих обязательные требования, соблюдение которых оценивается при проведении мероприятий по контролю
      • Ежегодные планы проведения плановых проверок юридических лиц и индивидуальных предпринимателей
      • Статистическая информация, сформированная федеральным органом исполнительной власти в соответствии с федеральным планом статистических работ, а также статистическая информация по результатам проведенных плановых и внеплановых проверок
      • Ежегодные доклады об осуществлении государственного контроля (надзора) и об эффективности такого контроля
      • Информация о проверках деятельности органов исполнительной власти субъектов Российской Федерации и органов местного самоуправления, а также о направленных им предписаниях
      • Форма расчета УИН
    • Нормотворческая деятельность
    • Международное сотрудничество
    • Государственные программы Российской Федерации
    • Прием отчетов о производственном контроле
    • Аттестация работников организаций
    • Государственная служба
    • Исполнение бюджета
      • Исполнение Федерального бюджета
      • Финансовый менеджмент
      • Методический кабинет
    • Госзакупки
      • Закупки центрального аппарата Ростехнадзора
    • Информация для плательщиков
    • Порядок привлечения общественных инспекторов в области промышленной безопасности
    • Информатизация Службы
    • Сведения о тестовых испытаниях кумулятивных зарядов
    • Анализ состояния оборудования энергетического, бурового и тяжелого машиностроения в организациях ТЭК
    • Судебный и административный порядок обжалования нормативных правовых актов и иных решений, действий (бездействия) Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору
  • Общественный совет
  • Противодействие коррупции
    • Нормативные правовые и иные акты в сфере противодействия коррупции
    • Антикоррупционная экспертиза
    • Объявления
    • Методические материалы
    • Формы документов, связанных с противодействием коррупции, для заполнения
    • Сведения о доходах, расходах, об имуществе и обязательствах имущественного характера
      • Сведения о доходах, расходах, об имуществе и обязательствах имущественного характера гражданских служащих Ростехнадзора за 2018 год
      • Сведения о доходах, расходах, об имуществе и обязательствах имущественного характера гражданских служащих Ростехнадзора за 2017 год
      • Сведения о доходах, расходах, об имуществе и обязательствах имущественного характера гражданских служащих Ростехнадзора за 2016 год
      • Сведения о доходах, расходах, об имуществе и обязательствах имущественного характера гражданских служащих Ростехнадзора за 2015 год
      • Сведения о доходах, расходах, об имуществе и обязательствах имущественного характера гражданских служащих Ростехнадзора за 2014 год
      • Сведения о доходах, расходах, об имуществе и обязательствах имущественного характера гражданских служащих Ростехнадзора за 2013 год
      • Сведения о доходах, имуществе и обязательствах имущественного характера гражданских служащих Ростехнадзора за 2012 год
      • Сведения о доходах, имуществе и обязательствах имущественного характера гражданских служащих Ростехнадзора за 2011 год
      • Сведения о доходах, имуществе и обязательствах имущественного характера гражданских служащих Ростехнадзора за 2010 год
      • Сведения о доходах, имуществе и обязательствах имущественного характера гражданских служащих Ростехнадзора за 2009 год
    • Комиссия по соблюдению требований к служебному поведению и урегулированию конфликта интересов
    • Доклады, отчеты, обзоры, статистическая информация
    • Обратная связь для сообщений о фактах коррупции
    • Информация для организаций, подведомственных Ростехнадзору
    • Материалы антикоррупционного просвещения
  • Открытый Ростехнадзор
  • Промышленная безопасность
  • Ядерная и радиационная безопасность
  • Энергетическая безопасность
    • Федеральный государственный энергетический надзор
      • Нормативные правовые и правовые акты
      • Основные функции и задачи
      • Информация о субъектах электроэнергетики, теплоснабжающих организациях, теплосетевых организациях и потребителях электрической энергии, деятельность которых отнесена к категории высокого и значительного риска
      • Уроки, извлеченные из аварий и несчастных случаев
      • Перечень вопросов Отраслевой комиссии Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору по проверке знаний норм и правил в области энергетического надзора
      • Перечень вопросов (тестов), применяемых в отраслевой комиссии Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору по проверке знаний норм и правил в области энергетического надзора
      • Перечень вопросов (тестов), применяемых в отраслевой комиссии Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору по проверке знаний норм и правил в области энергетического надзора для инспекторского состава территориальных органов Ростехнадзора
      • О проведении проверок соблюдения обязательных требований субъектами электроэнергетики, теплоснабжающими организациями, теплосетевыми организациями и потребителями электрической энергии в 2020 году
      • Контакты
    • Федеральный государственный надзор в области безопасности гидротехнических сооружений
ЭТО ИНТЕРЕСНО:  Когда появился первый сварочный аппарат

Источник: http://www.gosnadzor.ru/public/discussion/acts/FNP 009 05.02.18.pdf

Виды контроля сварки. Методы контроля качества сварных соединений

что проверяют при контроле сварочных материалов

>>Качество и контроль сварки>>Контроль сварных соединений>>Виды контроля сварки

Для того чтобы сварное соединение соответствовало заданным требованиям по качеству, необходимо контролировать его, начиная с контроля подготовки шва, продолжая контролировать во время сварки и заканчивая проверкой уже готового сварного соединения. Исходя из этого, различают следующие виды контроля сварки: предварительный, текущий и окончательный.

Предварительный контроль

Предварительный контроль включает в себя проверку качества свариваемого металла и материалов для сварки. Кроме этого, контролируют подготовку сварных кромок и сборку свариваемых деталей, исправность оснастки для сварки, сварочного оборудования и приборов. Кроме этого, необходимо провести испытания стали на свариваемость, которые включают в себя механические испытания, металлографический анализ и испытания на вероятность образования холодных трещин и горячих трещин при сварке.

Текущий контроль сварки

Текущий контроль ведут непосредственно во время сварочных работ. При этом проверяют соблюдение технологии сварки (соблюдение режимов сварки, качество зачистки промежуточных сварных швов, заварку сварочных кратеров, выполнение предварительного и сопутствующего подогрева, при необходимости и другие моменты).

Окончательный контроль сварки

При окончательном контроле проверяют уже готовые сварные соединения. Готовое сварное изделие должно полностью удовлетворять требованиям, предъявляемым к нему.

Суммарная трудоёмкость всех контрольных операций может достигать до 30% от общей трудоёмкости изготовления сварной металлоконструкции. Объём контроля зависит от того, насколько высоки требования, предъявляемые к металлоконструкции, от сложности технологии сварки и от квалификации контролирующего персонала.

Какими методами контролируют сварные соединения?

Контроль сварных соединений производится с помощью следующих методов контроля: внешним осмотром, металлографическим анализом, химическим анализом, с помощью механических испытаний, просвечиванием рентгеновскими, или гамма-лучами, ультразвуковую дефектоскопию, магнитную дефектоскопию. Для достоверного контроля, сварное соединение необходимо очистить от шлака, окалины и сварочных брызг.

По своей сути, способы контроля сварки можно разделить на две группы: методы разрушающего контроля и методы неразрушающего контроля сварных соединений. О каждой из этих групп будет сказано чуть ниже по тексту.

Методы разрушающего контроля сварных соединений

Методы разрушающего контроля сварки — это различные испытания сварных образцов, позволяющие определить параметры сварного шва и зоны термического влияния. К таким методам относятся механические и металлографические испытания, а также химический анализ. Чаще всего такие испытания выполняют на контрольных образцах и реже — на самом изделии. Контрольные образцы должны из того же материала, что и само изделие, и свариваются они по той же технологии.

Металлографические исследования сварных соединений

Металлографический анализ заключается в засверливании и протравливании поверхности металла 10%-ным водным раствором хлорида меди и аммония. При этом засверленная поверхность должна проходить и через металл сварного шва, и через основной металл. Время протравливания составляет 2-3мин. По окончании протравливания остатки хлорида меди смывают водой.

После этого протравленную поверхность осматривают невооружённым взглядом (макроструктурное исследование), или, используя оптические приборы (макроструктурное исследование). При осмотре определяют качество провара и наличие внутренних сварных дефектов.

При сварке ответственных металлоконструкций, металлографические исследования проводятся в расширенном объёме.

Для их проведения применяются специальные микро- и макрошлифы, изготовленные из сваренных вместе контрольных пластин, или пластин, вырезанных непосредственно из сварного соединения.

Макроструктурное металлографическое исследование проводят невооружённым глазом, или с помощью лупы или увеличительного стекла. При таком методе контроля можно определить характер расположение видимых сварных дефектов.

При микроструктурном анализе исследуют структуру сварного шва и переходной зоны с помощью оптических приборов, дающих увеличение в 50-2000раз. Микроструктурное исследование позволяет определить наличие шлаковых включений в металле шва, обнаружить прожоги и несплавления, увидеть мельчайшие трещины и поры в металле и оценить величину зёрен металла.

Химический анализ сварного соединения

При проведении химического анализа устанавливают химический состав сварного шва, основного металла и электродов и определяют их соответствие установленным стандартам на изготовление сварного изделия. Химический анализ должен проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 122-75, в котором оговорены методы отбора проб для химического и спектрального анализа.

Механические испытания сварного соединения

Для проведения механических испытаний чаще всего изготавливают специальные контрольные образцы из того же металла по той же технологии, что и сварное соединение. В некоторых случаях проводят испытания на образцах, вырезанных из сварного соединения.

При проведении механических испытаний определяют таких механические свойства соединения, как предел прочности на растяжение, ударную вязкость, твёрдость и максимальный угол загиба и пластичность металла. Форма и размеры образцов, взятых для испытаний, должны соответствовать ГОСТ 6996. Согласно этому стандарту, испытывают металл сварного шва, зону термического влияния и основной металл.

Методы неразрушающего контроля сварных соединений

К методам неразрушающего контроля сварки относят способы, позволяющие проверить качество металла шва и переходной зоны без их разрушения. К этим методам относятся внешний осмотр сварного соединения, а также исследования при помощи электромагнитных, акустических воздействий и при помощи различных веществ, проникающих в сварной металл.

С помощью подобных методов можно определить наличие различных дефектов в сварном соединении, их характер, величину и расположение. Эти возможности и определили общее название этих методов — дефектоскопия. О том, какие бывают виды дефектоскопии, и о неразрушающем контроле сварки подробно рассказано на странице: «Неразрушающий контроль сварных соединений, методы контроля».

Дополнительные материалы по теме:

Источник: https://taina-svarki.ru/kachestvo-i-kontrol-svarki/kontrol-svarnyh-soedineniy/vidy-i-metody-kontrolya-svarki.php

Контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии

» Статьи » Профессионально о сварке » Контроль качества сварки

Рекомендуем приобрести:

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек — в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки — в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!

Качество сварных соединений во многом зависит от сварочных материалов, поэтому каждую партию электродов, сварочной проволоки, флюсов, баллонов с защитным газом перед началом сварки тщательно проверяют. Сварочные материалы должны иметь сертификаты, в которых полностью приведены данные в соответствии с требованиями ГОСТов, технических условий и паспортов.

На упаковочных коробках, ящиках, баллонах, пачках должны быть бирки или этикетки с указанием основных паспортных данных.

При несоблюдении этих условий партия сварочных материалов не допускается к использованию и подлежит полной проверке по всем показателям, установленным для данного вида сварочных материалов.

Вопрос о возможности использования сварочных материалов, имеющих несоответствие качества или повреждение упаковки, решается службой главного сварщика предприятия (организации).

Контроль электродов

Качество электродов проверяют в процессе их изготовления на заводах и перед началом сварочных работ в цехах или на строительных площадках.

Покрытие должно быть плотным и прочным, хорошо удерживаться на электродном стержне и не разрушаться (по ГОСТ 9466—60) при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты 1 м для электродов диаметром 3 мм и менее и с высоты 0,5 м для электродов диаметром более 3 мм. Допускаются частичные откалывания покрытия общей длиной не более 20 мм.        

Покрытие электродов должно быть влагостойким и не разрушаться после пребывания в воде с температурой 15—25° С в течение 24 ч. Допускаются следующие дефекты поверхности электродов:

шероховатость поверхности, продольные риски и отдельные задиры — глубиной не более 1/4 толщины покрытия;

местные вмятины — в количестве не более трех, глубиной да 1/2 толщины покрытия и длиной до 12 мм каждая;

поры — в количестве не более трех на длине 100 мм, диаметром до 2 мм, глубиной до 1/2 толщины;

волосные трещины — в количестве не более двух, длиной до 12 мм каждая.

Контроль качества электродов в заводских и монтажных условиях перед сваркой конструкций, работающих в тяжелых условиях (вибрационная нагрузка, высокая температура и давление, транспортировка токсичных газов), заключается в проверке наличия сертификатов и выборочном контроле состояния внешней поверхности.

Кроме того, проверяют механические и технологические свойства наплавленного металла, а также, при необходимости, выполняют металлографический анализ.

Такая проверка необходима и в тех случаях, если применяемые электроды дают нестабильную дугу, имеют неравномерное плавление или если в сварном шве возникают трещины и поры.

Для внешнего осмотра отбирают 10—15 электродов из разных пачек. При наличии недопустимых дефектов берут удвоенное количество, а при повторном обнаружении дефектов всю партию электродов бракуют, составляя рекламационный акт.

Покрытие электродов должно быть концентрично относительно стержня. Для проверки концентричности в разных сечениях по длине электрода делают надрезы и замеряют толщину покрытия.

Величина разности толщин не должна превышать:

при диаметре электрода 2 мм .    0,08 ммпри диаметре электрода 2,5 мм..0,1 ммпри диаметре электрода 3 мм ..0,15 ммпри диаметре электрода 4 мм ..0,2 ммпри диаметре электрода 5 мм ..0,25 мм

при диаметре электрода  6 мм и более.0,3 мм

Проверку электродов на свариваемость и по механическим свойствам выполняют периодически для различных партий. При этом наплавку ведут на пластинах из углеродистой или низколегированной стали толщиной 10—14 мм (можно также сваривать трубы с толщиной стенки не менее 8 мм).

Для электродов, дающих аустенитный наплавленный металл, проверяют наличие в нем ферритной фазы, для чего наплавляется пять — шесть слоев на пластину или трубу из аустенитной стали. Режим наплавки выбирают в соответствии с рекомендованными для электродов данного типа и диаметра.

феррита определяют объемным магнитным методом с помощью ферритомера либо металлографическим методом на образцах диаметром 5 мм и длиной 60 мм, вырезанных из двух верхних слоев наплавки. Образцы травят в течение 2—2,5 мин реактивом, состоящим из красной кровяной соли (10 г), едкого натра (10 г) и воды (100 г).

Испытание металла, шва или сварного соединения на межкристаллитную коррозию проводят в соответствии с ГОСТ 6032—58*.

У всех электродов и присадочных проволок для сварки аустенитных сталей проверяют на жесткой тавровой пробе или на образце с шестислойной наплавкой склонность к образованию горячих трещин.

Образец изготовляют из той же марки стали, что и свариваемой конструкции, а электроды берут из партии, предназначенной для сварки.

Шестислойную наплавку ведут в нижнем положении, а каждый слой наплавляют в одном и том же направлении. Каждый последующий слой кладут после полного остывания предыдущего до комнатной температуры.

После полного остывания и удаления шлака со шва образец осматривают, изламывают по контролируемому шву и проверяют наличие трещин.

Далее образец разрезают на три части для изготовления макрошлифов, которые травят в соляной кислоте, промывают, сушат и рассматривают под лупой с 4—7-кратным увеличением.

При наличии трещин электроды бракуются.

Проверенные электроды хранят в сухом помещении, не допуская их увлажнения. Перед сваркой электроды просушивают при температуре 150—180° С в течение 1,5—3 ч в сушильных печах. Категорически запрещается сушить электроды с помощью газовых горелок или коротким замыканием, так как это приводит к ухудшениям защитных свойств покрытия и может стать причиной брака сварного соединения.

Контроль флюса

Качество флюса, поступившего с завода-изготовителя и имеющего сертификат с указанием его химического состава и грануляции, определяют в соответствии с ГОСТ 9087—59 или ТУ путем сварки пластин или стыков труб на режимах, обусловленных технологическим процессом.

Если в швах, наплавленных под слоем флюса, имеются поры или трещины, то тщательно проверяют гранулометрический состав, однородность, объемный вес, влажность и загрязненность флюса (если влажность превышает 0,1%, флюс просушивают).

После такой проверки наплавляют шов под слоем флюса на тавровом образце и исследуют наплавленный металл на содержание углерода и серы путем химического анализа пробы, взятой из верхнего слоя сварного соединения.

При неудовлетворительных результатах контроля проверяемая партия флюса забраковывается или подвергается повторной прокалке с последующей полной перепроверкой, включая определение химического состава флюса.

Таким же образом проверяют качество флюса, предназначенного для сварки конструкций, работающих в тяжелых условиях.

Контроль защитных газов

Защитные газы (углекислый газ, аргон, гелий) поставляются в баллонах, которые должны иметь сертификат завода-поставщика с указанием ГОСТа, названия газа, процентного количества примесей, влажности и даты выпуска. Использование баллонов с защитными газами, не имеющих сертификатов, запрещается.

При наличии сертификатов качество защитных газов проверяют только в тех случаях, когда в сварных швах обнаруживаются поры, трещины и другие недопустимые дефекты.

Контроль сварочной и наплавочной проволоки

Проволока поставляется в бухтах с металлическими бирками, где указаны завод-изготовитель, номер плавки и марка проволоки согласно стандарту. Стальная сварочная проволока изготовляется по ГОСТ 2246—70, стальная наплавочная — по ГОСТ 10543—63, сварочная проволока из алюминия и его сплавов — по ГОСТ 7871-63.

ЭТО ИНТЕРЕСНО:  Что такое аргоновая сварка

В сертификате на сварочную проволоку указываются диаметр и марка проволоки, завод-изготовитель, номер плавки металла, из которого изготовлена проволока, вес проволоки, химический состав и номер стандарта.

Проволока не должна иметь окислов, следов смазки и грязи. При необходимости ее очищают механическим или химическим способом.

В случае появления в наплавленном металле пор или трещин проволоку испытывают на свариваемость путем сварки ею пластин толщиной 9—10 мм или труб с толщиной стенки не менее 8 мм. Из сваренных пластин или труб вырезают шесть образцов для механических испытаний (три — на растяжение и три — на угол загиба).

Сварочная проволока, не имеющая сертификата, подвергается тщательному контролю, который заключается в основном в определении химического состава и марки проволоки, а также испытании на свариваемость.

Контроль материалов для дефектоскопии

Каждая партия материалов для дефектоскопии (реактивы, рентгеновская пленка, усиливающие экраны, ферромагнитная лента) при поступлении в лабораторию и перед использованием контролируется ОТК или персоналом лаборатории. На упаковочных листах (пачке, емкости, коробке) необходимо проверить наличие этикетки с характеристикой материалов согласно требованиям соответствующих ГОСТ, ТУ (технических условий) и инструкций.

Материалы и упаковка не должны иметь повреждений.

При любом отступлении от норм данная партия материалов проходит проверку в соответствии с ГОСТ или ТУ. При неудовлетворительных результатах контроля партия материалов бракуется и для дефектоскопии не допускается.

Источник: https://www.autowelding.ru/publ/1/1/kontrol_kachestva_svarochnykh_materialov_i_materialov_dlja_defektoskopii/7-1-0-405

Способы контроля качества сварочных швов

Качество сварочных работ и сварных соединений сильно влияет на прочность конструкций или герметичность резервуаров. Несоответствие сварных швов заданным характеристикам приводит к разрушениям конструкций с катастрофическими последствиями, то же относится и к системам, работающим с сосудами и трубопроводами под давлением.

Поэтому после сварочных работ в обязательном порядке готовое изделие подвергают испытаниям и контролю на предмет обнаружения дефектов в сварных соединениях.

Все процедуры по контролю над качеством сварки определены ГОСТом или руководящими документами. В них также указаны допустимые нормы погрешностей. После испытаний составляется акт и протоколы с результатами измерений.

Методы проверки

Контроль качества сварочных работ, выполняемых на производстве, может быть разрушающим и неразрушающим. Первые методы используются выборочно. Проверяется одно или несколько изделий из большой партии, или часть металлоизделия в строительной конструкции.

Оно проверяется по различным параметрам определенным протоколом испытаний. Но главным образом используют специальные приборы или материалы позволяющие проверить качество сварных соединений без разрушения конструкции.

Основными способами неразрушающего контроля качества сварки являются:

  • визуальный;
  • капиллярный;
  • проверка на проницаемость;
  • радиационный;
  • магнитный;
  • ультразвуковой.

Имеются и другие способы и виды контроля качества сварки, но в силу своей специфики они не получили распространения.

Проверка состояния сварных швов не является одноразовым актом, это результирующий этап, который показывает, как работает система контроля качества на предприятии.

Для минимизации дефектов сварочных соединений проводят операционный контроль работ. Регулярно проводится аттестация, на которой комиссия сначала дает разрешение на сварку контрольного соединения. При прохождении сварщиками этого испытания проверяются теоретические знания.

Перед началом работ проверяется квалификация сварщика, у него должно быть удостоверение на право сваривания определенных марок стали и наряд-допуск.

Инженер по сварке и контролер из службы техконтроля проверяют качество сборки, состояние кромок, работоспособность сварочного аппарата, контролирует температуру прогрева, если это предусмотрено нормативно-технической документацией.

Контроль качества сварочных материалов осуществляется с момента поступления их на предприятие и до использования на сварочном посту. Проверку электродов проводят на каждом этапе хранения и использования, при необходимости их прокаливают.

При непосредственном проведении работ проверяют, какой режим сварки используется, дуговая сварка, аргонодуговая или иной вид сварки. Проверяют порядок наложения швов, размеры слоев и всего соединения.

Если предусмотрены специальные требования в проектно-технической документации, то и их реализацию. По завершении сваривания проверяет наличие клейма сварщика.

Внешний осмотр

Любая проверка качества сварных швов начинается с визуального контроля. Осматривают все 100% сварных соединений. Сначала проверяют геометрию и форму шва.

Визуальный контроль помогает выявить, наряду с наружными, часть внутренних изъянов. Так, переменные по габаритам валики швов и неравномерные складки говорят о непроварах, возникающих из-за частых обрывов электрической дуги.

Перед началом работ со сварных соединений удаляют шлак, окалины прочие загрязнения. Чтобы лучше можно было разглядеть дефекты, швы обрабатывают азотной кислотой (10%). Это придает матовость шву, что облегчает поиск изъянов.

После обработки кислотой необходимо провести тщательную протирку спиртом, чтобы предупредить ее вредное влияние на сплав.

Для повышения качества проверки можно использовать фонарь и оптическую лупу. Для контроля геометрических размеров применяют штангенциркуль и шаблоны.

Капиллярный метод

Данный способ контроля использует свойство жидкости затягиваться в очень мелкие капилляры. Быстрота и степень проникновения внутрь материала связана с его смачиваемостью и диаметром капилляров. Больше смачивается сплав и тоньше капилляры – глубже проникает жидкость.

Капиллярный способ контроля качества шва позволяет иметь дело не только с любыми металлами, но и с керамикой, пластмассой, стеклом. Главное его применение связано с проявлением внешних изъянов, которые невозможно или трудно определить невооруженным глазом. Иногда, используя, к примеру, керосин, можно обнаружить сквозные дефекты.

Способ очень простой, работает со времен возникновения потребности проверки сварочных швов. Для него даже разработан специальный ГОСТ 18442-80.

В капиллярном методе контроля качества сварки используют пенетранты – вещества, имеющие малое поверхностное натяжение и сильный цветовой контраст.

Проникая в дефектные зоны, и подсвечивая их, пенетранты визуализируют изъяны сварки. Их делают на основе воды, керосина, масла для трансформаторов и прочих жидкостей.

Наиболее чувствительные пенетранты могут проявить дефекты диаметром от 0,1 микрона. Капиллярный метод контроля качества сварки эффективен для дефектов до 0,5 мм шириной. При больших диаметрах пор или трещин он не работает.

Способ с применением пенетрантов заключается в очистке поверхности, нанесении контрольной жидкости и проявлении изъянов. Очень эффективен способ контроля сварных соединений с помощью керосина.

Несмотря на разнообразные приборы контроля качества сварки, проверку этим способом используют до сих пор. С одной стороны наносят раствор мела, дают время для сушки, затем с другой стороны шов смазывается керосином. Бракованные места проявляются через несколько часов в виде темных пятен.

Проверка сварных соединений на проницаемость

В случае применения сварки при изготовлении резервуаров требуется контроль герметичности. Для этого проводят испытания на непроницаемость соединений. Контроль качества проходит с применением газов или жидкостей.

Суть метода основана на создании большой разности давлений между наружной и внутренней областью емкости. При сквозных изъянах в сварном шве жидкость или газ будут переходить из области с высоким давлением в область с низким давлением.

В зависимости от используемого вещества и способа получения избыточного давления контроль проницаемости осуществляют пневматикой, гидравликой или вакуумом.

Пневматический способ

Применение пневматического метода контроля качества сварки требует накачивания резервуара каким-либо газом до давления величиной 150% от номинального.

Затем все сварные швы смачивают мыльным раствором. В местах протечек образуются пузыри, что очень легко фиксируется. Для лучшей визуализации используют добавку аммиака, а шов покрывают бинтом пропитанным фенолфталеином. В местах протечек появляются красные пятна.

Если нет возможности накачать емкость, то применяют способ обдува. С одной стороны шов обдувается под давлением не менее 2,5 атмосферы, а с другой обмазывается мыльным раствором. Если имеется брак, то он выявится в виде пузырьков.

Гидравлический способ

При гидравлическом способе контроля качества сварки проверяемая емкость заполняется водой или маслом. В сосуде создается избыточное давление, которое больше номинального в полтора раза.

Затем в течение определенного времени, обычно 10 минут, область вокруг шва обстукивают молотком со скругленным бойком. При наличии сквозного дефекта сварки появится течь. Если избыточное давление невелико, то время выдержки резервуара увеличивают до нескольких часов.

Магнитная дефектоскопия

Явление электромагнетизма используется в магнитных дефектоскопах. Каждый металл имеет свою степень магнитной проницаемости. При прохождении через неоднородные материалы магнитное поле искажается, что говорит о присутствии инородных элементов внутри структуры.

Это используется в приборе для контроля качества сварки. Он вырабатывает магнитное поле, которое проникает в исследуемый металл. Неоднородности фиксируются магнитопорошковым или магнитографическим способом.

В первом случае на сварной шов наносят ферромагнитный порошок. Там где происходит скопление порошка вероятнее всего непровар, нет сплошного соединения. Порошок может быть сухим или влажным, с примесью масла или керосина.

Во втором случае на шов накладывают ферромагнитную ленту. Затем ее пропускают через прибор, где анализируют все аномалии, зафиксированные на ленте, и определяют дефекты сварки.

Магнитный способ контроля качества имеет ограничения, связанные с самим принципом действия прибора. Он может проверять качество сварных соединений только ферромагнетиков, к которым некоторые стали и цветные металлы не относятся. Соответственно, такой способ контроля имеет ограниченное применение.

Ультразвуковая дефектоскопия

Для контроля качества сварки применяют ультразвук. Принцип действия аппарата основан на отражении ультразвуковых волн от границы соединения двух сред с различными акустическими свойствами.

Датчик и излучатель плотно прикладывают к исследуемому материалу, после чего устройством вырабатывается ультразвук. Он проходит через весь металл и отражается от задней стенки, возвращаясь, попадает на приемный сенсор, который в свою очередь преобразует ультразвук в электрические колебания. Прибор представляет полученный сигнал в виде изображения отраженных волн.

Если внутри металла присутствуют какие-нибудь изъяны, датчик зафиксирует искажение отраженной волны. Опытным путем установлено, что различные дефекты сварки по-разному себя проявляют на ультразвуковом дефектоскопе. Это позволило провести их классификацию. При соответствующем обучении специалист может точно определить вид брака в шве.

Способ контроля качества сварных соединений ультразвуком широко распространился благодаря простоте и удобству применения, относительно недорогому оборудованию, безопасности использования по сравнению с радиационным методом.

Минусом способа является трудность расшифровки графического изображения. Контроль качества соединения может сделать только сертифицированный специалист. Его проблематично использовать для контроля крупнозернистых металлов типа чугуна.

Радиационный метод

Для контроля качества сварки используют радиационные методы и устройства. По сути это тот же рентгеновский аппарат, используемый в больницах, или прибор с источником гамма-излучения, приспособленный для облучения сварных соединений.

Он основан на способности этих лучей, проникать через любые материалы. Интенсивность проникновения зависит от вида исследуемых веществ. Благодаря этому на фотопленке, стоящей за исследуемым изделием, остается изображение, характеризующее состояние данного материала.

Все дефекты сварки в виде неоднородностей выявляются на пленке. Метод контроля очень точный, но дорогой и вредный для людей, требует подготовительных работ по установке защитных экранов и проведения организационных мероприятий.

Оформление документации

Для проведения сварки предусматривается специальный журнал. Он является первичным документом, оформляющийся по требованиям СНиП. Проектная организация составляет перечень узлов в металлоконструкции, которые необходимо сдать заказчику с оформлением сварочных документов.

Помимо журнала, сварочные работы сопровождает схема стыков, прилагаются сертификаты на расходные материалы (электроды, флюс или присадочную проволоку) и акты по контролю качества снаружи изделия.

Если проводились ультразвуковые или иные специфические исследования, то результаты и заключения по ним также прилагаются.

Все это позволяет говорить о качестве сварке и надежности конструкции. Только после сдачи в полном объеме сварочной документации производятся дальнейшие процедуры по принятию металлоконструкций объекта.

Источник: https://svaring.com/welding/teorija/kontrol-kachestva-svarki

Разрушающие методы контроля качества сварных соединений

Качество сварочных работ и сварных соединений сильно влияет на прочность конструкций или герметичность резервуаров. Несоответствие сварных швов заданным характеристикам приводит к разрушениям конструкций с катастрофическими последствиями, то же относится и к системам, работающим с сосудами и трубопроводами под давлением.

Поэтому после сварочных работ в обязательном порядке готовое изделие подвергают испытаниям и контролю на предмет обнаружения дефектов в сварных соединениях.

Все процедуры по контролю над качеством сварки определены ГОСТом или руководящими документами. В них также указаны допустимые нормы погрешностей. После испытаний составляется акт и протоколы с результатами измерений.

Профстандарт контролёра сварочных работ

Профессиональные стандарты в России стали обязательными для применения работодателями с 1 июля 2016 года. Теперь при устройстве на работу новый сотрудник должен доказать своё соответствие профстандарту.

Предлагаем обсудить, какие требования предъявляются к контролёру сварочных работ.

Применение профстандартов

Но сперва важная информация о применении профессиональных стандартов. Многие работодатели совершают ошибку, считая, что введение профстандартов – повод для увольнения сотрудника.

Для них напоминаем, что вступление в силу профстандартов с 1 июля 2016 года не является основанием для увольнения работников.

К тому же сотрудники, нанятые на работу до введения профессиональных стандартов, не имеющие специальной подготовки или стажа работы согласно этому документу, но при этом обладающие практическим опытом и качественно и в полном объёме выполняющие возложенные на них должностные обязанности, назначаются на те же должности, что и сотрудники с необходимым стажем и знаниями.Минтруд России о применении профессиональных стандартов

ЭТО ИНТЕРЕСНО:  Как включить сварочный аппарат

Контролёр сварочных работ

Требования к знаниям и умениям, которыми должен обладать контролёр сварочных работ, установлены приказом Минтруда РФ от 1 декабря 2015 г. N 908н.

Контролёр сварочных работ следит за соответствием выполненных работ установленным требованиям при производстве и в период эксплуатации.

Особенных требований к образованию профстандартом не предъявляется. Достаточно получить среднее профессиональное образование по профилю. Более того, если такое образование получено, то практический опыт не обязателен. Если у кандидата на должность контролёра сварочных работ непрофильное среднее профессиональное образование, обязателен опыт работы в области контроля качества сварочного производства не менее одного года.

Если будущий сотрудник получил высшее профильное образование, то требований к опыту работы работодатель не имеет права предъявлять. Если высшее образование непрофильное, то необходим опыт работы не менее 3 лет по профессиям, соответствующим 4-му уровню квалификации:

  • контролёр сварочных работ;
  • мастер контрольный.

Важным условием допуска к работе является прохождение сотрудником медицинских осмотров:

  • обязательных предварительных – при поступлении на работу;
  • периодических;
  • внеочередных.

Также придётся пройти обучение по технике безопасности и аттестоваться по визуальному и измерительному контролю.Профстандарты для управляющих организаций

Трудовые функции

Для контролёра сварочных работ профстандарт устанавливает две обобщённые трудовые функции, которые соответствуют 4-му и 5-му уровням квалификации соответственно:

  • контролирование подготовительных, сборочных и сварочных работ;
  • технический контроль производства и эксплуатации объекта и документации.

Для выполнения контроля подготовительных, сборочных и сварочных работ контролёр выполняет определённые профессиональным стандартом действия:

  • изучает необходимую документацию;
  • проверяет доступность объекта;
  • готовит рабочее место для проведения работ;
  • следит за исправностью средств контроля;
  • проверяет качество материалов;
  • следит за подготовкой элементов сварной конструкции;
  • определяет качество подготовки элементов сварной конструкции;
  • следит за выполнением ремонта дефектных участков;
  • оформляет документацию;
  • применяет на практике производственно-техническую документацию;
  • следит за условиями проведения контрольных работ;
  • следит за соблюдением техники безопасности;
  • зрительно осматривает и измеряет изготовленный объект;
  • регистрирует выявленные при осмотре дефекты.

Для проведения технического контроля производства контролёру сварочных работ нужно освоить другие трудовые действия:

  • проводить документарные проверки;
  • проверять наличие необходимой в работе документации;
  • проверять результаты входного контроля и условий хранения свариваемых и сварочных материалов;
  • следить за качеством сварки образцов перед выполнением сварочных работ;
  • контролировать правильность оформления документации;
  • проверять сведения о квалификации работников;
  • периодически осматривать поверхности сварных конструкций;
  • периодически испытывать объект;
  • выявлять недочёты и несоответствия при использовании сварных конструкций;
  • инициировать ремонт.

Профстандарт: Специалист по эксплуатации и обслуживанию МКД

Что должен уметь контролёр сварочных работ

Для осуществления контроля сварочных работ – трудовой функции, соответствующей 4-му уровню квалификации – контролёр сварочных работ должен уметь:

  • обеспечивать безопасное выполнение работ;
  • следить за соответствием рабочей документации установленным требованиям;
  • проверять качество используемых материалов;
  • оформлять документацию;
  • выявлять наружные дефекты сварных швов;
  • контролировать проведение сварных работ;
  • испытывать сварные швы на плотность.

Контролёр сварочных работ, которому присвоен пятый квалификационный уровень, осуществляет контроль за производством и использованием объекта и документации.

Он должен уметь:

  • выполнять требования технических условий и рабочей документации;
  • проверять документы и следить за условиями хранения документации;
  • оценивать данные контрольно-измерительных приборов;
  • проводить испытания объекта;
  • инициировать ремонт, реконструкцию или вывод объекта из эксплуатации.

Профстандарт: Специалист по химическому анализу воды

Что должен знать контролёр сварочных работ

Профстандарт определяет для специалиста 4-го уровня квалификации знания, которые помогут ему оперативно выполнять трудовые обязанности.

Среди них знания:

  • типов, конструктивных элементов и размеров сварных соединений;
  • групп и марок свариваемых материалов;
  • правил хранения свариваемых и сварочных материалов;
  • правил сборки и креплений элементов конструкции в сборочных приспособлениях;
  • методики проведения визуального и измерительного контроля;
  • видов дефектов при сварке;
  • техники и технологии сварки;
  • правил допуска на габаритные и линейные размеры при сварке конструкций;
  • форм документации.

Контролёру сварочных работ 5-го квалификационного уровня понадобятся и другие знания, например:

  • технических условий на материалы, детали, конструкции;
  • видов производственного брака;
  • требований к испытательным лабораториям;
  • видов коррозии.

Источник: https://roskvartal.ru/obuchenie-sotrudnikov/7028/profstandart-kontrolyer-svarochnyh-rabot

Контроль качества

Для обеспечения высокого качества сварных соединений надо использовать качественные исходные материалы. Качество исходных материалов устанавливают на основании сертификатных данных, для чего определяют их соответствие требуемым для данного технологического процесса сварки изделий.

При наличии внешних дефектов, а также при отсутствии сертификатов исходных материала допускаются для сварки только после проведения химических анализов, механических испытаний и испытаний на свариваемость. Основной металл в виде литых заготовок проверяют на наличие пор, усадочных раковин и трещин.

Особое внимание обращают на зоны, подлежащие сварке. Эти места должны быть тщательно очищены от грязи, масла, краски, ржавчины и других загрязнений. Прокат проверяют на наличие расслоений, окалины, равномерности толщины листа и т.д.

Электроды проверяют на равномерность толщины покрытия, на наличие в нем трещины и других механических повреждений.

Выполняют пробную сварку, чтобы установить характер плавления электродного стержня и покрытия, легкость отделения шлака и качества формирования сварного шва. Электроды должны удовлетворять требованиям действующих ГОСТОВ.

Сварочную проволоку проверяют на чистоту поверхностей отсутствия покрытий, не касательно для заданного технологического процесса сварки, расслоении и закатов на ее поверхности.

Выполняют пробную сварку, применяя соответствующие флюсы или защитный газ, для установления качества материалов показателям, упомянутых выше для электродов.

Свариваемость — свойство металла образовывать при установленной технологии сварки соединения, отвечающее требованиям, обусловленным конструкции и эксплуатаций изделия. Проверка исходных материалов на свариваемость должна предшествовать принятию решения об использовании тех или иных материалов в сварной конструкции.

Контроль качества технологии

Контроль технологии изготовления сварных изделий включает проверку подготовки заготовок, исправности углов под сварку состояние сварочных материалов сварочной оборудование и соблюдение установленных режимов сварки. У свариваемых заготовок проверяют форму, размеры и геометрию разделки свариваемых кромок, а так же проверяют отсутствие загрязнений, ржавчины и влаги.

У сварочных приспособлений контролируют исправность зажимных устройств, пригодность установленных поверхностей, а так же флюсовых, медных или угольных подкладок и теплоотводящих элементов.

В собранных узлах проверяют основные габаритные размеры величины зазоров в стыках и смещение свариваемых кромок качество прихваток и наличие выводных планок.

Сварочные материалы проверяют на правильность режимов подготовки. В сварочных машинах и аппаратах проверяют исправность регулирующих мундистуков: на установках для сварки в среде защитных газов- исправность газовых редукторов размеров шлангов сопла на горелках и газозащитных устройств и т.п.

Режимы сварки контролируют в первую очередь для соблюдения параметров процесса. Контроль ведут визуально по проборам и по внешнему виду сварного шва.

Контроль качества внешним осмотром

Контроль заготовки и сборки. Внешнему осмотру подвергают свариваемые материалы для выявления вмятин, заусенцев, окалины, ржавчины и т.п.

Проверяют качество подготовки кромок под сварку и сборки заготовок: чистоту кромок, соответствие зазоров допускаемым значениям, правильность разделки кромок и т.п. Для этого применяют специальные шаблоны или универсальный инструмент.

Детали, узлы или изделия, собранные под сварку с отклонениями от технических условий или установленного технологического процесса бракуют.

Наблюдение за процессом сварки. На этом этапе сварщик помимо контроля режимов сварки следует за правильностью выполнения валиков в многослойных швах. Особенно важным на этом этапе является тщательный осмотр первого слоя при любом количестве слоев.

Качество сварки первого слоя оценивают при необходимости с помощью лупы, а для конструкций ответственного назначения иногда применяют также капиллярную или магнитную дефектоскопию.

Наблюдая за процессом сварки можно вовремя предотвратить появление дефектов в швах.

Осмотр рекламного щита. Внешним осмотром невооруженным глазом или с помощью лупы выявляют, прежде всего, дефекты швов в виде трещины, подрезов пор, свищей, прожогов, наплывов, непроваров в нижней части швов. Многие из этих дефектов, как правило, не допустимы и подлежат исправлению. При осмотре выявляют так же дефекты формы швов, расправление чешуек и общий характер распределения металла в усилении шва.

Внешний вид поверхности шва характерны для каждого способа сварки, а так же для пространственного положения, в котором выполнялась сварка. Равномерность чешуек характеризуют работу сварщика, его умение поддерживать постоянную длину дуги и равномерную скорость сварки.

Сварные швы часто сравнивают по внешнему виду со специальными эталонами. Геометрические параметры швов меряют с помощью шаблонов или измерительных инструментов.

Тщательный внешний осмотр весьма простая операция, может, тем не менее, высокоэффективным средством предупреждения и обнаружения дефектов.

Источник: https://studbooks.net/595606/tovarovedenie/kontrol_kachestva

Обучение правилам производства сварочных работ и контроль качества сварных соединений

Наши специалисты ответят Вам в течение 10 минут!

Скачайте шаблон заявки:

Программа «Правила производства сварочных работ и контроль качества сварных соединений» разработана в соответствии с требованиями, описанными в РД 34.15.132-96 «Сварка и контроль качества сварных соединений металлоконструкций зданий при сооружении промышленных объектов».

Согласно требованиям, представленным в пункте 1.2.5. руководить сварочными работами могут только лица, прошедшие специальную подготовку в области сварки.

Руководство сварочными работами должно осуществлять лицо, имеющее документ о специальном образовании или подготовке в области сварки.

Руководить работами по сварке, контролю сварных соединений и операционному контролю могут специалисты, знания и профессиональную подготовку которых проверяют не реже одного раза в три года.

Согласно требованиям Приказа от 14 марта 2014 года N 102 Об утверждении Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Требования к производству сварочных работ на опасных производственных объектах» руководители юридических лиц, выполняющих сварочные работы, а также индивидуальные предприниматели должны обеспечивать подготовку, обучение и проверку знаний работников.

Согласно требованиям Приказа Минтруда от 23.12.2014 г. №1101н к выполнению электросварочных и газосварочных работ допускаются прошедшие обучение безопасным методам и приемам выполнения работ.

Повышение квалификации по правилам производства сварочных работ и контролю качества сварных соединений стоимость

Сварочные работы

Часов

Код

Периодичность

Цена

1

Правила производства сварочных работ и контроль качества сварочных соединений

72 ч.

СР-01

1 раз в 3 года

10000

2

Технология электрогазосварочных работ

72 ч.

СР-01

1 раз в 3 года

10000

Форма обучения: дистанционная

Длительность обучения: 72 часа

Цель обучения: приобретение слушателями необходимых знаний для их применения в практической деятельности при контроле сварочных работ и соединений для обеспечения профилактических мер по сокращению производственного травматизма и профессиональной заболеваемости.

Категория слушателей по правилам производства сварочных работ и контролю качества сварных соединений

Кто проходит курс по правилам производства сварочных работ и контролю качества сварных соединений?

  • специалисты, ответственные за контроль сварных соединений и операционный контроль;
  • ответственные за организацию сварочных работ

Подготовку указанных специалистов проводит наш учебный центр по учебным программам, разработанным на основе профессионального стандарта

Программа обучения по правилам производства сварочных работ и контролю качества сварных соединений

  • В ходе обучения, слушатели изучат следующие темы:
  • Необходимость зачистки сварных швов. Способы зачистки сварных швов.
  • Правила безопасности при выполнении слесарных работ.
  • Правила электробезопасности при работе со шлифовальными машинами.
  • Классификация дефектов.

    Влияние дефектов на прочность сварных соединений.

  • Дефекты сварных соединений: причина возникновения и место их расположения. Внешние и внутренние дефекты сварных швов.
  • Способы устранение дефектов сварных швов.
  • Требования к качеству продукции. Предварительный контроль. Контроль качества основных и сварочных материалов.

  • Контроль заготовок и сборки изделия.

Пример удостоверения по сварочным работам

В соответствии с требованиями № 273-ФЗ «Об образовании» для зачисления в группу ОБЯЗАТЕЛЬНО наличие среднего профессионального и (или) высшего образования, подтвержденного соответствующим дипломом.

По окончании курса учащиеся получают документы установленного образца с классом защиты уровня Б!

  • Проведение обязательной специальной оценки условий труда (аттестация рабочих мест по условиям труда) (Реестровый номер № 700)
  • Осуществление аудита охраны труда (Реестровый номер № 2336)
  • Обучение работников по охране труда (Реестровый номер № 3408)
  • Образовательная деятельность (Лицензия № 0898 от 09 апреля 2014 года)
  • Сертификация систем менеджмента качества (Номер аккредитации № РОСС RU.31109.04ЖКТ0)

Смотреть все лицензии

1. Заполните заявку

Заполняйте заявку и присылайте нам

2. Заключите договор

Договор высылаем по электронной почте, в конце обучения обмениваемся оригинальными документами

3. Вносите оплату

Оплата по безналичному расчету от юрлица или через Банк-клиент

4. Проходите обучение

После оплаты на электронную почту вы получите доступ в личный кабинет. После изучения материалов вы сдадите итоговое тестирование

5. Получаете документы

Документы можно получить лично или бесплатно заказным письмом через Почту России.

Заявка подается в свободной форме (с полным указанием должностей и ФИО обучаемых, а также названием программы и реквизитами предприятия).

Скачайте шаблон заявки:

Юр. лица Физ. лица

Источник: https://arm-ecogroup.ru/services/pk/obuchenie-pravilam-proizvodstva-svarochnykh-rabot/

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Металлы и сплавы
Как заточить сверло под 90 градусов

Закрыть